Die Auswahl industrieller Temperatursensoren richtet sich nach Messstelle, Betriebstemperatur, elektrischer Umgebung, benötigter Ansprechzeit, Einbau und Steuerungsschnittstelle. Kein Messprinzip passt zu jeder Anwendung. Widerstandsthermometer, Thermoelemente, Thermistoren, Infrarot-, Halbleiter- und faseroptische Sensoren erfüllen unterschiedliche Messaufgaben.
Herkömmliche elektrische Sensoren bleiben für Prozessrohrleitungen, zugängliche Maschinen, Niederspannungsgeräte und allgemeine Anlagenmessungen praktisch. Die faseroptische Sensorik wird immer relevanter, wenn an Messpunkten Hochspannung, starke elektromagnetische Felder, HF- oder Mikrowellenenergie, starke Magnetfelder, Anforderungen an die elektrische Isolierung oder eingebettete Orte auftreten, an denen eine direkte Punktmessung erforderlich ist.
Was sind industrielle Temperatursensoren?
Industrielle Temperatursensoren wandeln die Temperatur an einem definierten Ort in ein Signal um, das gemessen, angezeigt, übertragen oder von einem Steuerungssystem verwendet werden kann. Messmethoden können in kontaktbehaftete und berührungslose Erfassung unterteilt werden, wobei das Ausgabeprinzip elektrisch, optisch oder strahlungsbasiert sein kann.
Industrielle Temperaturmessgeräte reichen von einfachen Sensorelementen bis hin zu kompletten Instrumenten, die Temperaturdaten erfassen, anzeigen, übertragen oder integrieren.
Drei Begriffe werden häufig miteinander vermischt, obwohl sie verschiedene Teile einer Messkette beschreiben:
- Temperatursensor: das am Messpunkt befindliche Sensorelement oder die Sonde.
- Temperaturmessgerät oder Auswertegerät: die Einheit, die das Sensorsignal erfasst, verarbeitet, anzeigt oder überträgt. Beispiele hierfür sind Sender, Demodulatoren, Controller und Indikatoren.
- Temperaturüberwachungssystem: die komplette Anordnung von Sensoren, Kabeln oder Glasfasern, Auswertegeräten, Kommunikation, Alarmen und Steuerungssystemintegration.
Die richtige Sensorauswahl führt nicht automatisch zu einem geeigneten Überwachungssystem. Kanalanzahl, Kommunikationsschnittstellen, Alarmanforderungen, Sensorrouting, Überwachungsentfernung und SPS- oder SCADA-Integration müssen ebenfalls zum Projekt passen.
6 gängige Arten industrieller Temperatursensoren
1. RTD-/PT100-Sensoren
Widerstandsthermometer messen die Temperatur durch Änderungen im elektrischen Widerstand eines Metallsensorelements. PT100-Sensoren werden häufig für industrielle Kontaktmessungen verwendet, bei denen stabile Genauigkeit und Wiederholbarkeit wichtig sind, einschließlich Prozessausrüstung, Tanks, Rohrleitungen, Wärmetauscher, Maschinen und allgemeine Anlageninstrumentierung.
Hauptstärken: gute Genauigkeit, gute Wiederholbarkeit, ausgereifte Technologie, breite Instrumentenkompatibilität und breite industrielle Verfügbarkeit.
Wichtige Einschränkungen: Zwischen dem Sensorelement und dem Auswertegerät sind elektrische Leiter erforderlich. Umgebungen mit hoher Spannung oder starker elektromagnetischer Strahlung erfordern daher unter Umständen zusätzliche Aufmerksamkeit auf Isolierung, Erdung, Kabelführung, Abschirmung und Signalintegrität.
PT100 bleibt eine praktische Wahl für viele herkömmliche Industrieinstallationen. Die faseroptische Sensorik sollte sie nicht ersetzen, es sei denn, die Messumgebung schafft bestimmte elektrische, elektromagnetische oder Installationsbeschränkungen.
2. Thermoelemente
Thermoelemente erzeugen eine kleine Spannung an einer Verbindung aus zwei unterschiedlichen Metallen. Für unterschiedliche Prozessbedingungen und Temperaturanforderungen stehen verschiedene Thermoelementtypen zur Verfügung, wodurch die Technologie in industriellen Heizungen, Öfen, Maschinen, Testgeräten und Prozesssystemen weit verbreitet ist.
Hauptstärken: robuste Konstruktion, breite Verfügbarkeit, einfache Sensorstruktur und Eignung für viele industrielle Prozesse.
Wichtige Einschränkungen: Sowohl die Sensor- als auch die Erweiterungsverkabelung sind elektrisch leitend. Die Kompensation der Referenzstelle muss korrekt gehandhabt werden, während Signale mit niedrigem Pegel in einigen Installationen durch elektrisches Rauschen beeinträchtigt werden können. Erdung und Verlegung sind besonders wichtig in der Nähe von Hochstrom- oder elektrisch verrauschten Geräten.
3. Thermistoren
Thermistoren nutzen eine temperaturabhängige Widerstandsänderung und bieten normalerweise eine hohe Empfindlichkeit innerhalb ihres vorgesehenen Betriebsbereichs. Aufgrund ihrer kompakten Größe werden sie häufig in der Elektronik, Steuerbaugruppen, kompakten Maschinen, Batteriesystemen und der lokalen Geräteüberwachung eingesetzt.
Hauptstärken: kleine Sensorelemente, hohe Empfindlichkeit, schnelle Reaktion in geeigneten Konstruktionen und bequeme Integration in kompakte Geräte.
Wichtige Einschränkungen: Die Reaktion ist nichtlinear und der nutzbare Betriebsbereich hängt stark vom Material und Design des Thermistors ab. Bei der Messung schwerer industrieller Prozesse werden oft Widerstandsthermometer oder Thermoelemente bevorzugt, wenn eine breitere Anwendungsflexibilität erforderlich ist.
4. Infrarot-Temperatursensoren
Infrarot-Temperatursensoren ermitteln die Oberflächentemperatur anhand der emittierten Wärmestrahlung, ohne das Ziel physisch zu berühren. Bewegliche Komponenten, unzugängliche Oberflächen, heiße Gegenstände oder Orte, an denen die Montage einer Kontaktsonde schwierig ist, sind häufige Anwendungen.
Hauptstärken: berührungslose Messung, keine Sensorbefestigung am Ziel und bequeme Messung bewegter oder schwer zugänglicher Oberflächen.
Wichtige Einschränkungen: Die Messung hängt von der Sichtlinie und dem Emissionsgrad des Ziels ab. Es wird nur die sichtbare Oberfläche gemessen, sodass die Infrarotmessung eine interne Wicklung, eine vergrabene Verbindung oder einen eingebetteten Temperaturpunkt, der nicht sichtbar ist, nicht direkt messen kann.
Weitere Einzelheiten zu dieser Unterscheidung finden Sie unter Punkt- und berührungslose Temperaturmessung.
5. Faseroptische Temperatursensoren
INNO nutzt fluoreszenzbasierte punktförmige faseroptische Temperaturmessung. Fluoreszierendes Material an der Sondenspitze wird optisch angeregt und die Temperatur wird aus Änderungen der Fluoreszenzabklingzeit berechnet. Das Licht bewegt sich zwischen der Sonde und dem Auswertegerät über optische Fasern und nicht über leitende Signaldrähte.
Weitere Informationen zum Messprinzip finden Sie unter Fluoreszierende faseroptische Temperaturmessung.
Es ist wichtig, das Messverhalten richtig zu definieren:
- Eine Sonde misst einen definierten physischen Erfassungspunkt.
- Mehrere Sonden bieten mehrere unabhängige Temperaturpunkte.
- Fluoreszenzbasierte Punktmessung ist keine verteilte Temperaturmessung (DTS).
- Die Temperatur wird nicht kontinuierlich entlang der gesamten Glasfaser gemessen.
- Unbekannte Heißstellen werden nicht automatisch lokalisiert.
Hauptstärken: elektrische Isolierung am Erfassungspunkt, hohe Beständigkeit gegen elektromagnetische Störungen, Eignung in der Nähe von Hochspannungsgeräten, Kompatibilität mit starken EMI-Umgebungen und praktischer Einsatz in HF-, Mikrowellen-, starken Magnetfeldern und ausgewählten eingebetteten Messanwendungen.
Wichtige Einschränkungen: Die Platzierung der Sonde muss vor der Messung festgelegt werden, da die Temperatur nur am installierten Messpunkt gemeldet wird. Eingebettete Anwendungen erfordern normalerweise Zugriff während der Geräteherstellung oder einen geeigneten Nachrüstweg. Außerdem ist ein spezielles optisches Auswertegerät erforderlich, daher sollten Systemarchitektur und Kosten anhand der elektrischen und Umgebungsanforderungen des Messpunkts bewertet werden.
Verfügbare Sonden- und Systemkonfigurationen werden unter faseroptische Temperatursensoren angezeigt.
6. Halbleiter-/integrierte Temperatursensoren
Halbleiter-Temperatursensoren nutzen temperaturabhängige elektrische Eigenschaften in Halbleiterbauelementen. Sie werden häufig in Leiterplatten, elektronische Baugruppen, Leistungselektronik, Steuergeräte und kompakte eingebettete Systeme integriert.
Hauptstärken: kompakte Größe, einfache Elektronikintegration und praktische analoge oder digitale Ausgangsoptionen, je nach Gerätedesign.
Wichtige Einschränkungen: Zulässige Temperatur, elektrische Isolierung, Gehäusekonstruktion und elektrische Umgebung müssen zur Anwendung passen. Halbleiterbauelemente, die in elektronischen Baugruppen verwendet werden, sind im Allgemeinen kein direkter Ersatz für Sonden, die für eingebettete Hochspannungsmesspunkte vorgesehen sind.
Vergleich industrieller Temperatursensoren
| Sensortyp | Kontakt/Nichtkontakt | Hauptstärke | Haupteinschränkung | Typische industrielle Verwendung |
|---|---|---|---|---|
| Widerstandsthermometer / Pt100 | Kontakt | Genauigkeit und Wiederholbarkeit | Überlegungen zur leitenden Verkabelung und Installation | Prozessausrüstung, Tanks, Maschinen |
| Thermoelement | Kontakt | Robust und allgemein verfügbar | Vergleichsstellenkompensation und Überlegungen zu elektrischem Rauschen | Heizgeräte, Öfen, industrielle Prozesse |
| Thermistor | Kontakt | Kompakt und empfindlich | Nichtlineare Reaktion und anwendungsabhängiger Bereich | Elektronik und Kompaktgeräte |
| Infrarot | Berührungslos | Maßnahmen ohne das Ziel zu berühren | Nur Oberfläche, Sichtlinie und Emissionsgrad | Bewegliche oder unzugängliche Oberflächen |
| Glasfaser | Kontaktpunktmessung | Potentiale Isolierung und hohe EMI-Beständigkeit | Erfordert eine definierte Sondenposition und ein optisches Instrument | Hochspannung, EMI, HF und eingebettete Punkte |
| Halbleiter | Kontakt | Einfache Integration in die Elektronik | Grenzwerte für Umgebungsbedingungen und elektrische Isolierung | Leiterplatten und elektronische Geräte |
So wählen Sie einen industriellen Temperatursensor aus
Nützliche Auswahlkriterien ergeben sich aus der Ausrüstung und dem Messziel und nicht allein aus dem Namen des Sensors. Der Messort stellt normalerweise den ersten Filter dar, gefolgt von Temperaturbedingungen, elektrischer Umgebung, Installationsbeschränkungen, Reaktionsanforderungen, Genauigkeit, Anzahl der Punkte und Systemintegration.
Messort
Beginnen Sie damit, genau zu definieren, wo die Temperatur gemessen werden muss. Oberflächentemperatur, interne Wicklungstemperatur, Stromschienenverbindungen, Prozesskammern, Testobjekte, eingebettete Komponenten und zugängliche Maschinenoberflächen erfordern jeweils unterschiedliche Erfassungsanordnungen.
Infrarotsensoren können eine freiliegende Oberfläche messen, jedoch nicht direkt die Temperatur innerhalb einer Wicklung melden. Eingebettete Sonden können interne Punkte messen, es muss jedoch vor oder während der Gerätemontage Zugang zur Installation bestehen.
Temperaturbereich
Reale Betriebsbedingungen sollten die Temperaturanforderungen definieren, einschließlich Normalbetrieb, Start, Überlastung, Tests und vorhersehbare anormale Bedingungen.
Widerstandsthermometer, Thermoelemente, Thermistoren, Halbleitersensoren und faseroptische Sonden sind in verschiedenen Konstruktionen mit unterschiedlichen Temperaturfähigkeiten erhältlich. Die Auswahl sollte daher auf dem spezifischen Modell basieren und nicht davon ausgehen, dass ein Bereich für die gesamte Sensortechnologie gilt.
Standardkonfigurationen für INNO-Fluoreszenzsonden decken typischerweise Temperaturen von etwa –40 °C bis +260 °C ab, je nach Sonden- und Systemkonfiguration.
Elektrische Umgebung
Hohe Spannung, hoher Strom, Erdungsbedingungen, elektrische Isolierung und elektromagnetische Störungen können bestimmen, welche Sensortechnologien weiterhin praktikabel sind.
Herkömmliche elektrische Sensoren funktionieren gut in normalen Industrieumgebungen. Messpunkte, die sich in der Nähe von unter Spannung stehenden Hochspannungsgeräten oder starken elektromagnetischen Feldern befinden, erfordern möglicherweise zusätzliche Isolierungs-, Abschirmungs-, Erdungs- und Kabelführungsmaßnahmen.
Die faseroptische Sensorik wird dort attraktiv, wo elektrische Isolierung oder eine hohe Beständigkeit gegen elektromagnetische Störungen eine Hauptanforderung ist. Typische Beispiele finden Sie unter Hochspannungstemperaturüberwachung.
Reaktionszeit
Schnell wechselnde thermische Prozesse, Labortests, leistungselektronische Geräte und kurzzeitige Laständerungen können eine schnellere Sensorreaktion erfordern als die stationäre Überwachung großer Geräte.
Die Reaktion hängt von der Konstruktion des Sensorelements, dem Sondendurchmesser, der Montagemethode, dem Wärmekontakt, dem umgebenden Material und dem Auswertegerät ab. Beim Vergleich sollten daher Daten für die tatsächliche Sensorkonfiguration und Installationsmethode verwendet werden.
Standard-INNO-Fluoreszenzsondenkonfigurationen können je nach Sondenkonstruktion und -installation Reaktionszeiten von unter 1 Sekunde bieten.
Installation und Sensorzugriff
Sondenabmessungen, Montagemethode, Sensorführung, Kabel- oder Faserbiegung, Wartungszugang, Austauschmethode und Installationszeitpunkt wirken sich alle auf das praktische Design aus.
Eingebettete Sensoren müssen häufig während der Geräteherstellung positioniert werden. Bei Retrofit-Projekten ist der Zugang möglicherweise viel eingeschränkter, sodass die Verlegung und der mechanische Schutz genauso wichtig sind wie die Sensorspezifikation.
Genauigkeit und Wiederholbarkeit
Die erforderliche Genauigkeit sollte sich aus dem technischen Ziel und nicht aus der höchsten verfügbaren Spezifikation ergeben. Prozessüberwachung, Schutz, Labortests und Trendüberwachung können unterschiedliche Genauigkeitsniveaus erfordern.
Eine Überspezifikation erhöht die Komplexität und die Kosten des Systems, während eine unzureichende Genauigkeit eine sinnvolle Diagnose verhindern kann. Sensor, Auswertegerät, Installationsmethode und Kalibrierung sollten als eine Messkette betrachtet werden.
Anzahl der Messpunkte
Einzelpunkt- und Mehrpunktprojekte erfordern unterschiedliche Systemarchitekturen. Bei Mehrpunktinstallationen müssen Entscheidungen über Sensoranzahl, verfügbare Kanäle, gleichzeitige Erfassung, freie Kanäle, Überwachungsort und Kommunikationsstruktur getroffen werden.
Bei der fluoreszenzbasierten faseroptischen Sensorik entspricht eine Sonde einem definierten Messpunkt. Die Installation mehrerer Sonden ermöglicht mehrere unabhängige Messungen. Dies bleibt eine Punkterkennung und sollte nicht mit DTS verwechselt werden.
Systemintegration
Temperaturwerte müssen möglicherweise lokale Anzeigen, Alarme, Datenlogger, SPS, SCADA-Systeme oder andere Überwachungsplattformen erreichen.
Je nach gewählter Konfiguration stehen auf den entsprechenden INNO-Überwachungsgeräten Schnittstellen wie RS485 und Modbus-RTU zur Verfügung. Kommunikationsanforderungen sollten daher vor der Auswahl des Auswertegeräts definiert werden und nicht vom Sensor selbst übernommen werden.
Wenn faseroptische Temperatursensoren Sinn machen
Die faseroptische Temperaturmessung ist besonders nützlich, wenn die Temperaturmessung mit elektrischer Isolierung, starken elektromagnetischen Bedingungen, HF-Energie, Magnetfeldern oder dem Zugang zu einem internen Punkt kombiniert werden muss, den herkömmliche Messmethoden nicht leicht erreichen können.
Hochspannungsgeräte
Transformatorwicklungen, unter Spannung stehende Prüfobjekte, Hochspannungslabore und ausgewählte elektrische Geräte können den Messpunkt auf ein erhebliches elektrisches Potenzial setzen. Metallische Sensorelemente und leitende Signalleitungen können an diesen Stellen die Isolierungskonstruktion erschweren.
Die optische Punktmessung sorgt für eine elektrische Isolierung am Messpunkt und ermöglicht die optische Übertragung der Temperatur an ein Instrument, das sich außerhalb des unter Spannung stehenden Bereichs befindet.
Eine typische Anwendung ist die Überwachung der Transformatortemperatur, bei der ausgewählte Wicklungsstellen während des Transformatorbaus mit Sonden ausgestattet werden können.
Starke elektromagnetische Felder
Motoren, Generatoren, Schaltanlagen, Transformatoren, Hochstromleiter und elektrische Prüfgeräte können elektromagnetische Umgebungen schaffen, die die herkömmliche elektrische Signalleitung erschweren.
Faseroptische Sonden bieten eine hohe Beständigkeit gegen elektromagnetische Störungen, da die Temperaturinformationen optisch übertragen werden. Herkömmliche Sensoren können immer noch gut funktionieren, wenn Erdung, Abschirmung, Verlegung und Feldstärke richtig gehandhabt werden.
Relevante Beispiele sind Schaltanlagentemperaturüberwachung und Motor- und Generatortemperaturüberwachung.
HF- und Mikrowellengeräte
Leitfähige Sonden und Sensorleitungen können je nach Position, Geometrie und Installation mit HF- oder Mikrowellenfeldern interagieren. Optische Sonden bieten einen nichtleitenden Weg zur direkten Punktmessung innerhalb geeigneter HF- oder Mikrowellenprozesse.
Anwendungsdetails finden Sie unter industrielle Mikrowellen-Temperaturüberwachung.
Starke Magnetfelder
Forschungssysteme, Testgeräte und MRT-bezogene Umgebungen können metallische Sensorelemente oder leitfähige Leitungen in der Nähe des Messpunkts einschränken. Optische Sonden bieten einen weiteren Messansatz, bei dem starke Magnetfelder die Sensorauswahl beeinflussen.
Eingebettete interne Messpunkte
Ausgewählte Stellen innerhalb von Transformatorwicklungen, Motor- oder Generatorwicklungen, Forschungsgeräten und anderen Baugruppen erfordern möglicherweise eine direkte Temperaturmessung an einem Punkt, der nach der Herstellung nicht mehr zugänglich ist.
Faseroptische Sonden können an vorgegebenen Stellen installiert werden, wenn der Gerätebau oder die Nachrüstung den Zugang ermöglicht. Jeder Fühler meldet die Temperatur an seiner Einbauposition; Es wird nicht nach einem unbekannten heißesten Punkt gesucht.
Wenn konventionelle Sensoren die bessere Wahl sein können
Eine faseroptische Sensorik ist nicht für jedes industrielle Temperaturmessprojekt erforderlich. Widerstandsthermometer, PT100-Sensoren, Thermoelemente, Thermistoren und Infrarotsensoren sind weiterhin für einen Großteil der industriellen Anwendungen geeignet.
Gemeinsame Beispiele sind:
- normale Prozessrohrleitungen
- zugängliche Maschinenoberflächen
- Niederspannungsgeräte
- konventionelle Prozesssteuerung
- allgemeine HVAC- und Anlagenmessung
- Anwendungen ohne besondere Anforderungen an die elektrische Isolierung
- Standorte ohne starke elektromagnetische, HF- oder Magnetfeldeinschränkungen
Herkömmliche Sensoren sind häufig einfacher zu installieren, leichter auszutauschen und werden bereits von der vorhandenen Anlageninstrumentierung unterstützt.
Faseroptische Temperatursensoren sollten daher ausgewählt werden, weil die Messumgebung ihre elektrischen oder optischen Eigenschaften erfordert, und nicht nur, weil eine optische Erfassung verfügbar ist.
Ausführlichere Vergleiche finden Sie unter Faseroptischer Temperatursensor vs. PT100 und Faseroptischer Temperatursensor vs Thermoelement.
Industrielle Temperatursensoren nach Anwendung
Verschiedene Temperatursensoren für industrielle Anwendungen werden je nach Messort, elektrischer Umgebung, Installationszugang und erforderlicher Systemintegration ausgewählt.
| Anwendung | Messungsherausforderung | Gemeinsame Sensoroptionen | Wann Glasfaser in Betracht gezogen werden kann |
|---|---|---|---|
| Transformatorwicklungen | Interner Messpunkt unter hoher elektrischer Spannung | Faseroptische Sonden; indirekte Öl- oder Wicklungstemperaturverfahren | Direkte Messung an ausgewählten Wicklungsstellen |
| Schaltanlagen | Energetische Verbindungen, kompakter Raum, starke Strömungsfelder | Infrarot-, RTD-, Thermoelement- und andere Punktmethoden | Messpunkte, die eine elektrische Isolierung oder eine hohe EMI-Beständigkeit erfordern |
| Motoren und Generatoren | Interne Wicklungspunkte, starke elektromagnetische Felder und begrenzter Platz für die Sensorführung | RTD, Thermoelement, Thermistor und ausgewählte optische Sensoren | Ausgewählte Wicklungspunkte, an denen elektrische Isolierung oder hohe EMI-Beständigkeit erforderlich sind |
| Industrielle Prozessausrüstung | Unterschiedliche Temperaturen, Prozessbedingungen und Montageanforderungen | RTD-, Thermoelement-, Infrarot- und spezielle Prozesssensoren | Standorte mit elektrischen, HF- oder elektromagnetischen Einschränkungen |
| Hochspannungsprüfung | Testobjekt, das bei erhöhtem elektrischem Potential betrieben wird | Anwendungsabhängige Messmethoden | Direkte isolierte Messung an ausgewählten Prüfobjektpunkten |
| HF-/Mikrowellenausrüstung | Mögliche Wechselwirkung zwischen leitfähigen Sensoren und elektromagnetischen Feldern | Anwendungsspezifische Kontakt- oder kontaktlose Methoden | Nichtleitende Punktmessung in geeigneten HF- oder Mikrowellenumgebungen |
| Labor-/Testsysteme | Variable Setups, mehrere Punkte und wechselnde Testbedingungen | Thermoelement, RTD, Thermistor, Infrarot- und optische Sensoren | Elektrische Trennung, starke Felder oder eingebettete Testpunkte |
Vom Temperatursensor zum Überwachungssystem
Eine sinnvolle Temperaturüberwachung setzt die komplette Messkette voraus:
Messpunkt → Sensor / Sonde → Kabel / Glasfaser → Auswertegerät → Alarm / Kommunikation → SPS / SCADA
Die Sensorauswahl ist nur ein Teil dieser Kette. Kanalanzahl, Signalerfassung, Alarmlogik, Kommunikationsschnittstelle, Datenprotokollierung, Steuerungssystemintegration, Wartung und Sensoraustausch beeinflussen ebenfalls das endgültige Design.
Fluoreszenzbasierte Systeme können eine faseroptische Temperatursonde, eine optische Faser oder eine Verlängerungsfaser sowie einen Temperaturtransmitter, Demodulator oder Auswertegerät umfassen. Je nach Anzahl der Messpunkte können Einkanal- und Mehrkanalkonfigurationen ausgewählt werden.
Systemoptionen sind unter faseroptische Temperaturüberwachungssysteme verfügbar, während der gesamte Messansatz unter faseroptische Temperaturmessung beschrieben wird.
Informationen, die vor der Anforderung eines Temperaturüberwachungssystems zu definieren sind
Eindeutige Projektinformationen machen die Auswahl von Sensoren und Überwachungssystemen viel genauer. Zu den nützlichen RFQ-Informationen gehören normalerweise:
- Geräte werden überwacht
- genaue Messpunkte
- Anzahl der Temperaturpunkte
- erwarteter Betriebstemperaturbereich
- Umgebung mit elektrischer Spannung
- EMI-, HF- oder Magnetfeldbedingungen
- verfügbarer Sondeninstallationsraum
- erforderliche Kabel- oder Glasfaserführung
- Abstand zwischen Sensoren und Auswertegerät
- erforderliche Anzahl an Überwachungskanälen
- erforderliche Kommunikationsschnittstelle
- SPS- oder SCADA-Integrationsanforderungen
- Anforderungen an Alarm- oder Relaisausgänge
- ob es sich bei dem Projekt um eine neue Ausrüstung oder eine Nachrüstung handelt
Auswahl des richtigen Sensors für die Messumgebung
Die Auswahl eines industriellen Temperatursensors hängt davon ab, wo die Temperatur gemessen werden muss und welche Bedingungen diesen Punkt umgeben. Temperaturbereich, elektrische Umgebung, Installationszugang, Reaktion, Genauigkeit, Kanalanzahl, Wartung und Systemintegration sollten gemeinsam bewertet werden.
Widerstandsthermometer, Thermoelemente, Thermistoren, Infrarotsensoren und Halbleitersensoren bleiben für viele herkömmliche industrielle Messungen eine praktische Wahl. Die faseroptische Sensorik bedient eine engere, aber wichtige Gruppe von Anwendungen, bei denen Hochspannung, EMI, HF, starke Magnetfelder, eingebettete Messpunkte oder elektrische Isolierung Einschränkungen für herkömmliche elektrische Sensoren darstellen.
Für Projekte, die diese Bedingungen betreffen, kontaktieren Sie INNO Engineering und teilen Sie uns den Gerätetyp, die Messorte, die Anzahl der Punkte, den Temperaturbereich, die elektrische Umgebung und die erforderliche Überwachungsschnittstelle mit. Anschließend kann eine geeignete fluoreszenzbasierte Punktmessungskonfiguration anhand der tatsächlichen Anwendungsanforderungen bewertet werden.